Mi az előnye annak, ha egy egyedi CNC alkatrészeket gyártó vállalat saját precíziós öntödevel is rendelkezik?

A láncolat problémája, amiről senki sem beszél

Íme egy forgatókönyv, amely hetente lejátszódik a beszerzési osztályokon: egy egyedi alkatrészrendelést leadnak, az öntöde néhány héttel későn szállít nyersdarabokat, majd a megmunkáló üzem észreveszi, hogy az öntvények nem felelnek meg a tűréseknek, és hirtelen a projekt hat héttel lemarad, miközben mindenki másra mutogat.

Ez a szétdarabolt gyártás valósága. Amikor az öntés és a megmunkálás különböző gyártóhelyeken történik, fokozatosan eltérés keletkezik – nemcsak az ütemtervekben, hanem a méretelvárásokban, az anyagkezelésben és a minőségi szabványokban is. Minden átadás kockázatot hordoz magában. Minden beszállítónak saját értelmezése van a műszaki rajzról. Minden szállítmány további szállítási költséget és szállítási időt jelent.

Egy egyedi CNC alkatrészeket gyártó cég saját, nagypontosságú öntödejével teljesen megszünteti ezt az egész bizonytalansági láncot. Az öntvények közvetlenül az öntödei termelőcsarnokból kerülnek a megmunkálóközpontba . Ugyanaz a csapat, amely az öntött darabot kiöntötte, azonosítja és megmunkálja azt. Ez a folytonosság mindent megváltoztat.

Közel-hibátlan alakzatú öntés: A versenyelőny

A közel-kész öntésből való kiindulás, nem pedig a tömör rúdanyagból, olyan, mintha egy szobor készítését egy durván megformázott blokkról kezdenénk, nem pedig egy nyers márványlapról. A befektetési öntés olyan alkatrészeket állít elő, amelyek már közel vannak a végső méretekhez, összetett geometriával, amelyeket szilárd anyagból gépi megmunkálással lehetetlen – vagy kifejezetten költséges – elkészíteni. .

Gondoljon belső csatornákra, vékony falú szakaszokra vagy bonyolult kontúrokra. Ezeknek a jellemzőknek a megmunkálása tömör anyagból óriási mennyiségű anyag eltávolítását jelenti, hulladék keletkezését és szerszámok gyors kopását eredményezi. Az öntés közvetlenül létrehozza ezeket a jellemzőket. a CNC-művelet ekkor a kritikus méret- és helyzetalapokra, menetes furatokra, tömítőfelületekre és szoros tűréssel rendelkező részekre összpontosít – azokra a helyekre, ahol a pontosság valóban számít.

A nyersanyag-megtakarítás jelentős. A közel-kész formázás minimálisra csökkenti a hulladékot, különösen drága ötvözeteknél, például rozsdamentes acélnál vagy nikkel-alapú szuperalapoknál. Kevesebb eltávolított anyag kevesebb megmunkálási időt, hosszabb szerszámélettartamot és alacsonyabb teljes gyártási költséget eredményez.

Minőségellenőrzés, amely a öntésnél kezdődik

Amikor az öntés és a megmunkálás ugyanazon a helyszínen történik, a minőségellenőrzés nem egy átadási folyamat – hanem folyamatos folyamat. A megmunkáló csapat visszajelzést adhat az öntőcsapatnak arról, mi működik és mi nem. Ha egy öntött alkatrész jellemzője rendszeresen további utómunkát igényel, akkor a mintát vagy a befolyási rendszert módosítják.

Ez a visszacsatolási hurok lehetetlen, ha az öntés és a megmunkálás földrajzilag és beszállítói kapcsolatokon keresztül el van választva. Egy gépgyártó üzem, amely nem megfelelő specifikációjú öntvényeket kap, két lehetőséggel áll szemben: vagy selejtezi őket, és várja a pótalkatrészeket, vagy megpróbálja megmunkálni őket a probléma ellenére, remélve, hogy semmi nem megy rosszul. Egyik sem jó megoldás.

A belső integráció azt jelenti, hogy a méretellenőrzés megtörténik, mielőtt az alkatrészek elhagyják az öntöde területét. A CMM-mérések, a spektrográfiai elemzés és a funkcionális tesztek ugyanazon a létesítményen belül zajlanak. a problémák korai stádiumban derülnek fel, amikor olcsó javítani őket, nem pedig hetekkel később, a szállítás és a beállítási idő után.

Költség és szállítási idő: A lényeges számok

Itt válik külön az integrált modell a szétdarabolt ellátási láncunktól.

Egy gyártási művelet, amely áttért az integrált öntés-plusz-CNC modellre, jelentette, hogy teljesen megszüntették a létesítmények közötti fuvarozást, és jelentősen csökkentették az összes szállítási időt. Egy másik esetben az összevont munkafolyamat a különálló beszállítók kezeléséhez képest jelentős mértékben csökkentette az összköltséget.

A számítás egyszerű: kevesebb beszállító azt jelenti, hogy kevesebb beszerzési adminisztráció, kevesebb pénzügyi tranzakció és nincs szükség a műhelyek közötti szállítás kezelésére. A alkatrésztervek az egész gyártási folyamatra optimalizálódnak, nem pedig külön-külön lépésekre. Ez nemcsak költséghatékony – hanem működési szempontból is egyszerűbb.

Valós példa: A szivattyúgyártó cég, amely áttért

Egy szanitári alkalmazásokra specializálódott szivattyúgyártó korábban öntvényeket vásárolt egy öntödektől, majd azokat külön gépgyártó vállalkozásnak küldte a finomításra. Az elrendezés működött – amíg nem működött. Egy új szivattyúterv szorosabb furattűréseket követelt, és az öntöde nem tudta folyamatosan szállítani az előírásoknak megfelelő öntvényeket. A gépgyártó vállalkozás továbbra is visszautasította a tételt, az öntöde a megmunkálási beállításokat okolta, és a projekt hónapokig elakadt.

A megoldást az hozta el, hogy a gyártó áttért egy olyan beszállítóra, amely rendelkezik saját öntödével és CNC-képességgel. Az üzemviteli csapat együtt ült le az öntöde vezetőjével és a megmunkálási vezetővel, közösen átnézték a rajzot, és újrahangolták az öntési folyamatot, hogy olyan nyersdarabokat állítsanak elő, amelyeket a CNC-művelet megbízhatóan tudott megmunkálni. Az első sorozatgyártás lead time-ja hetekkel csökkent. A visszautasítások gyakorlatilag eltűntek.

Ez a fajta együttműködés nem jön létre akkor, ha az öntés és a megmunkálás ezer kilométerre van egymástól, és egy beszállítókezelő iroda közvetít közöttük.

Mikor értelmes az integrált gyártás – és mikor nem

Az integrált öntés és CNC-gyártás nem minden projekt számára a megfelelő megoldás. Alacsony mennyiségű prototípusok vagy egyszerű geometriájú alkatrészek gyorsabban és olcsóbban is megmunkálhatók közvetlenül rúdból. Az elvesztett formázás esetén a szerszámok költsége jelentős lehet, így a termelési mennyiségnek indokolnia kell a beruházást.

De bonyolult alkatrészek sorozatgyártása esetén – különösen akkor, ha belső szerkezeti elemeket, vékony falakat vagy szigorú anyagspecifikációkat igényelnek – az integrált modell egyértelmű előnyöket nyújt. A nyersanyag-hatékonyság javul. A minőség egyenletessége nő. A szállítási idő csökken.

Az ideális alkalmazási terület azok a projektek, ahol az öntés adja meg az alakot, a CNC-megmunkálás pedig biztosítja a pontosságot. Ez a kombináció, amelyet egyetlen helyen hajtanak végre, majdnem minden esetben felülmúlja a szétszórt alternatívákat.

A stratégiai előny

Egy egyedi CNC alkatrészeket gyártó vállalat kiválasztása saját precíziós öntödevel nem csupán a szállítási költségek csökkentéséről vagy a beszállítók számának csökkentéséről szól. Hanem arról, hogy az egész gyártási folyamatot egyetlen minőségi szabvány, egyetlen ütemterv és egyetlen mérnöki csapat köré építjük.

Gyártók, mint HXJ ez az integrált megközelítés köré építették fel képességeiket, felismerve, hogy az öntés és a megmunkálás közötti réstől szoktak eredni a minőségi problémák, a késések és a költségtúllépések. Ennek a résnek a lezárása azt jelenti, hogy olyan alkatrészeket szállítanak, amelyek mindig megfelelnek a specifikációknak – nem csak többször, hanem minden egyes alkalommal.